鞋材行业一直以来存在对经验依赖度高、参数调整靠人判断的问题，尤其在发泡类、复合贴合类、以及功能型鞋底项目中尤为明显。很多鞋材企业有成熟的师傅，却没有成熟的系统；材料表现依赖个人经验判断，难以形成一致性。这种模式在行业过去确实有效，但当市场进入高频SKU和结构型设计阶段后，依赖经验会直接影响生产速度与稳定度。数字化在鞋材行业不是趋势，而是现实解决方案，目的是减少依赖，而不是取代人。
我们在 大有鞋材 的生产过程中逐步采用参数采集记录系统，不是为了“数字化制造”，而是为了判断变化是否在可控范围内。很多传统鞋材工厂认为数字化复杂，实则真正有效的系统不是全流程智能，而是对关键环节进行数据留存，把波动原因还原出来。尤其在EVA鞋材生产和鞋底材料发泡控制环节，我们通过设定操作参数容差，让系统在出现偏离之前提醒调节，而不是等产品成型后再判断是否合格。
很多项目能否稳定生产，不在于参数本身是否准确，而在于是否能确认实际操作是否长期一致。如果员工因为环境或状态略有变化导致压力控制偏低或混合时间延迟，传统经验型处理方式可能仍在可接受范围，但对功能型材料来说影响明显。数字化过程不是为了标准化执行，而是为了识别偏差来源，降低依赖个人处理方式的必要性。我们在部分高质量鞋材项目生产中，通过设备监测功能发现反馈时点规律，从而将判断提前，这在加快交付阶段特别有用。
针对环保鞋材和结构型材料，数字控制意义更大。环保型配方对温度和混合时间敏感，如果控制过程不精准，即便配方正确也可能因工艺波动造成成型差异。很多企业以为问题在材料本身，实际上问题出在执行阶段参数无法回溯。我们在 功能性鞋材应用 项目中应用数据比对方式，通过生产曲线监测方式，实现同组材料不同批次在压缩周期内表现一致，而不是依赖最终测试结果。
数字化并不意味着完全自动化，也不意味着减少工人，而是让人把精力放在判断上，而不是执行记忆上。真正高效率的鞋材供应链往往生产方式仍由经验者指导，但系统提供验证和反馈，减少重复调试环节。数字工具不是替代经验，而是让经验可传递。
对于仍依赖鞋材批发业务模式的企业而言，数字化似乎没有必要。但在协作型供应模式下，品牌越来越希望看到材料过程能否控制，尤其在多批次交付和结合研发项目时，你是否能够给出参数稳定依据，直接影响合作深度。客户并不一定要求你拥有最先进系统，但会在意你是否有逻辑工具保障一致性。
我们在 鞋业创新材料 展示的一些研发结果皆来源于这种系统+经验结合方式。过去为了确认工艺可行性，需要多轮试产，现在只需调整输入参数并模拟过程变化趋势。在这种方式下，创新速度反而加快，并不是因为数字化替代人工，而是减少试错成本。
数字化的现实价值在于它降低对特定人员的依赖，增强协作和复制能力；让执行过程向判断支持转变，而不是完成操作。鞋材行业当前已经进入结构驱动周期，我们认为生产逻辑同样需要结构化。不是为了追赶趋势，而是为了在不确定性增加时仍能保持控制。
（本文由 大有鞋材 行业观察撰写，记录鞋业一线的思考与变化）